兩年前，在國家科技部網站的“國家863計劃”頁面上出現題為“智能無水印染設備研制成功”的通訊稿。內文報道，丹東恒星精細化工有限公司在“國家863課題”的重點支持下，經過兩年技術攻關，完成了無水印染裝備的研發，并就此申請國家發明專利2項、國際發明專利1項。

      這套具有自主知識產權的幅寬1.8米和2.8米的智能無水印染專用設備，解決了染料印花浮色凈洗及傳統工藝清洗網輥的大量耗水排污問題。經權威部門檢測，新鮮水耗用量較傳統技術降低99.8%以上，污水排放量為零，綜合節能60%以上，生態效益尤為突出。

　　據統計，我國紡織行業的年耗水量超過100億噸，在新鮮水取用方面排在全國各行業的第二位，廢水排放量占全國的第六位，其中印染行業年耗水量17億噸，污水排放量高達16億噸，情況堪憂。而無水印染技術的推出，將為紡織印染給來一場“綠色革命”。

　　秘訣在于助劑，推廣有賴品質

　　作為恒星的實驗和研發基地,丹東優耐特紡織品有限公司是專業從事紡織品特種印染、涂層和后期整理的中外合資企業，是無水印染設備的應用者。為此,就無水印染的核心技術問題，記者采訪了該公司副總經理赫榮君。

　　“無水印染給人的第一觀感就是環保。看生產車間的環境就最為直觀。因為在傳統的印染過程中，少不了設置一定數量的染缸和染色槽，且需要10多個工人才能應付，生產時整個廠房水蒸氣非常多，工業氣味很重，說實話這樣的生產環境是比較惡劣的。但若換作無水印染，車間里就不會看到一個個的大染缸，相當干凈，而且沒有異味。無水印染的流程其實很短，從入布開始一直到出布，大概只有20米左右的生產線，4個技術工人就可以完成了。很多來我們車間參觀的人都說，這套設備對水資源環境的貢獻的確很大。”郝榮君說，無水印染的技術關鍵是助劑，它是無水印染的重要前提。把染料和紡織品結合，不是一個簡單的、物理附著式的結合，它需要一個發生媒介。傳統印染也有助劑，但跟無水印染的助劑不可同日而語。

　　他認為，政府和行業應大力推廣無水印染技術和相關設備。“對處在創業階段的中小企，如果一開始能采用這套技術設備，我相信在遠期成本和企業升級方面會有很大競爭力。據我所知，從2009年下半年開始，紹興的紡織企業紛紛在進行無水印染的改造升級，研發助劑，投產盈利。”

　　“我們的無水印染新工藝要得到企業的認可，就要生產出客戶滿意的成品，用事實讓印染企業接受并推廣。對客戶來說，最關心的不外乎幾個問題：一是會不會褪色，也就是色牢度；其二是手感，感覺越軟的越好；還有一點就是安全性，即會不會產生有害物質。無水印染能解決傳統涂料印花手感硬的缺點，尤其適合小批量、多品種的市場要求。”他表示，他們正趕制一批鮮艷柔軟的幻彩系列產品，檢驗后安全指標皆達A級，而這些產品全部來自于無水印染。

　　零污排背后的“二無一低”

　　傳統印染主要是以棉布為主，采用活性染料，布匹會經過一個很大的高溫染缸，染完后剩下很多浮色。浮色從何而來？這個染的過程其實是燃料和布發生化學反應的過程，當中必然有一部分沒能充分反應，以致有殘余染料附著在布料上，這就是浮色，有時候買新衣服回去洗頭一兩遍還會有浮色。印染企業必須要用至少三道的清水來洗它，洗完后清水馬上變成有顏色的廢水，這個廢水排放量相當大，對環境影響相當惡劣。

　　“污水減排對印染業來說，是個最大的技術瓶頸。我們通過一種助劑的研發，在牢度上和手感上解決了這個問題，就不會產生浮色。”郝榮君說這是第一個“無”。染色之后的工序就是印花，傳統印花有平網印花、圓網印花和轉移印花。印花需要預先制作版網和一種叫印花滾的東西，這種東西本身在制作的時候就耗能很大。而關鍵是這種平網、圓網印花時，每印一定米數之后就需要清洗版網，磙子也需要清洗，這正是產生大量污水的環節。“就是零污排背后的第二個‘無’”——無需清洗版網。

　　至于“一低”，就是低能耗。從工藝角度來看，無水印染流程非常短，能耗隨之降低了。他向記者介紹，優耐特現在的煤耗與電耗總量跟傳統印染企業相比能降低50%以上。不僅如此，成本的降低也是這套技術的吸引之處，“我們做過比較，如今每生產一萬米面料會產生270噸廢水，以2009年為例，全國生產400億米，總體污水排放量大約12億噸左右。而每處理一噸廢水需要花費3至4元，加上剛才所提到的節約的能耗，算下來一噸可以節省大約5元費用。如果這種印染助劑能占到市場的10%，那么整個印染行業就會有10個億左右的節省。”

　　正因為無水印染有著不可取代的綠色環保低耗能優勢，丹東政府把握時機，與企業攜手打造起綠色印染產業基地，屬國內首例，獨領風騷。

　　全國首個“無水印染產業園”

　　“丹東建設這個無水印染產業基地，可是沒有前人經驗可借鑒，是摸著石頭過河。雖然是新興產業，有一定成本風險，但前景我非常看好，因為走環保低耗節能的路子是必然趨勢。”記者聯系到無水印染產業園的招商負責人欒繼平，據他介紹，無水印染產業園建在丹東市振安區，2009年振安區商務局大力宣傳無水印染產業園項目，并開始招商引資。園區總體規劃占地面積1000畝，建設分為近期、中期兩個階段，2008至2012年為第一階段，2013至2020年為第二階段。同時，園區分為三大功能區及一個預留區，分別是無水印染助劑生產功能區、無水印染設備制造功能區、無水印染面料生產功能區和預留區。

　　“無水印染生產助劑功能區占地120畝，現已建成并全面投產運營，目前助劑產量為2萬噸，我們預計到2012年將增至9萬噸，2020年再翻幾番到40萬噸。至于無水印染的設備制造功能區，我們規劃占地100畝，到2012年，無水印染設備由現在的2臺樣機增加到年產1000臺，2020年再增至3000臺。我們的終端環節是無水印染的面料生產功能區，占地約80畝，規劃是到2012年面料產量由現在的600萬米增加到6000萬米，2020年再增至3億米。”他向記者逐一介紹園區三大功能區域的現狀和遠景。“我手上有一份政府對此項目的效益分析，項目達產后，無水印染生產助劑功能區年銷售收入由2億元將增加到2012年的10億元。無水印染設備制造功能區年銷售收入將增加到2012年的30億元。無水印染面料生產功能區年銷售收入亦由現在的1億元增加到10億元。”

　　截至記者采訪之日，恒星精細化工集團在產業園區新建的7200平方米廠房，一層立柱澆筑已經完成。同時，購置的一條無水印染生產線及兩臺配套整理設備已經進廠，目前正在進行設備安裝，預計2010年三四月份可以投產。這將為恒星集團帶來年產新增500萬米面料的生產能力。“這是恒星無水印染助劑擴產的二期工程，將會成為丹東無水印染產業園大展拳腳的骨干力量。”赫榮君說。