近日，在上海通用北盛汽車迎來了十周年生日之際，歷時三年“精耕細作”的三期新工廠也正式投產。10年間，北盛汽車成功移植和延伸了上海通用汽車精益制造體系和企業管理模式，已迅速發展為遼寧省汽車龍頭企業。如今的北盛汽車，已擁有南(一期、二期工廠)、北(三期工廠)兩大具有國際一流、國內領先水平的先進綠色環保工廠，產品涵蓋別克、雪佛蘭兩大品牌、四大平臺共六款車型，規劃總產能達50萬輛整車及45萬臺發動機。
嚴把品質“首道關”
沖壓車間，作為生產制造的第一步，它是產品品質的首道關口。北盛三期新工廠沖壓車間擁有2條高速全自動沖壓生產線，1條全自動開卷落料生產線，最高沖次可達每分鐘18次，可實現整線全自動化連續運轉功能，具有成形性好、節能、噪音低等優點。兩套先進的手動白光測量系統，利用光學成像的三維計量操作，對沖壓件進行全尺寸的過程監控，保證了沖壓件的質量。
在沖壓件質量控制方面，線末收料人員100%對零件表面進行分區域循環檢查，對每100件還抽取1件進行全區域的表面質量檢查，形成線上與線下檢查雙保險，保證了高質量沖壓件的生產。
完美的成形、精準的尺寸把控為后續車身造型打下了堅實基礎，雪佛蘭明星車型——全新一代科魯茲所詮釋的雪佛蘭下一代設計理念“動感、精致、高效、創新”，由此開始了“北盛制造”展現之旅。
三高“高節拍、高自動化率、高柔性”
車身車間，它擁有目前國內最先進的車身生產線除了“三高”特點之外，隨行工裝、高速輥床、高密度補焊和涂膠、柔性滾邊系統、視覺在線質量監控等一系列先進的工藝和設備及高達518臺機器人數量為品質車身提供了強力保障。
雪佛蘭全新一代科魯茲的焊點總數為3，389，其中超高強鋼焊點占58%。超高強鋼的應用使車身強度增加，車身重量降低40公斤，在保障安全品質的同時，更能夠有效降低油耗。
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