“近年來， 我國石化裝備制造業呈現快速發展態勢。2009年全行業產值9682.05億元，2010年超過1.2萬億元。”中國通用機械工業協會副秘書長錢家祥在4月19日召開的2011中國石油裝備采購國際峰會上透露。    
     國產化多點開花    
     目前，我國石化技術裝備國產化率有了明顯提高。其中30萬噸合成氨、52萬噸尿素、1000萬噸/年常減壓蒸餾裝置、350萬噸/年催化裂化裝置、300萬噸/年加氫精制和加氫裂化裝置、200萬噸/年渣油加氫脫硫裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置和100萬噸/年連續重整等裝置國產化率達到85%―90%；百萬噸/年乙烯、60―100萬噸/年PTA裝置國產化率達到75%―80%。    
     除了國產化率普遍提高外，一些高難度設備，如百萬噸乙烯裝置中的裂解氣、丙烯和乙烯離心壓縮機，多股流低溫冷箱；加氫裂化和加氫精制裝置中用的加氫反應器、高壓換熱器、高壓空冷器；催化裂化和延遲焦化裝置中用的主風、富氧壓縮機、高效旋風分離器、外加熱器、煙氣回收透平及重要的流程泵等都已實現國產化。    
     與此同時，石化裝備企業數量迅速增多。根據中國石油和石油化工設備工業協會提供的數據，截止到2010年12月，我國石油和石油化工設備制造全行業規模以上企業數量達2023個，比2010年初增加105家。    
     高端產品仍需進口    
     據介紹，石化成套設備一般分為動設備和靜設備。以加氫反應器、高壓換熱器、高壓空冷器為代表的靜設備，從鋼水熔煉、大型鍛件、焊接、不銹鋼堆焊，到現場組裝等技術，都已達到國際先進水平。但對于一些與流程密切相關的反應設備，由于反應器內件受國外工藝專利技術的限制，尚需與國外合作制造。    
     在動設備方面， 石油化工用泵30%的產品處于上世紀80年代國際水平，50%的產品達到和接近上世紀90年代國際水平，只有20%的產品達到當前國際先進水平。一般工藝流程泵、耐腐蝕泵都能滿足要求，但石化裝置中的大型激冷水泵、激冷油泵、輸油管線泵、小流量高揚程化工泵、強腐蝕耐固體顆粒沖刷的料漿泵等與國際先進水平還有較大差距，仍需進口。    
     專家介紹說，石化裝置中應用的一般閥門與國外水平相當，其品種規格基本可以滿足需要，但高精度調節閥、安全閥和一些特殊材料、特殊結構的閥門國內目前設計、制造還有困難。    
     石化裝置中常用的過濾機、離心機與國外相比，大型立式、臥式螺旋卸料離心機品種規格少，還不能滿足石油化工生產的需求。   
     此外，乙烯及深加工裝置中的大型擠壓造粒機長期依靠進口。不過，國產20萬噸大型混煉擠壓造粒機組的研制成功，為進一步研制30萬噸及以上烯烴裝置用大型混煉擠壓造粒機組打下了基礎。    
     破除行業制約因素    
     據記者了解，以煉油、乙烯、PTA為代表的石油化工成套裝備需要在高溫、高壓、低溫、腐蝕、磨損狀態下連續運行使用，因此對設備的結構、材料和可靠性有許多特殊要求。   
     從行業發展來看，石油化工裝置的發展趨勢是大型化、高度自動化和長周期運行，以此追求更高的經濟效益。裝置的大型化給石化裝置的設計、制造也提出了更高的要求。    
     錢家祥表示，目前，我國石化裝備行業有兩大制約因素。一是由于長期側重于單機制造，工程成套和集成能力差；二是產業集中度低。全國幾萬家石化裝備企業，但真正有實力的不多。    
     與會專家認為，總體而言，與發達國家相比，我國石化裝備在設計理論，設計方法上有一定差距，產品開發多采用仿制和類比的方法，缺乏理論根據和實驗研究數據；加工裝備和工藝水平比較落后，加工精度低、生產效率低；產品系列化和通用化程度不高，規格品種少；效率、質量和可靠性、密封性能、耐腐蝕性能等方面還有較大差距。    
     據錢家祥透露，到“十二五”末，在石化等重點領域通用機械裝備國產化率將分別比“十一五”提高5―10個百分點，市場占有率達到85%以上。全行業產值達到1.5―1.8萬億元人民幣。形成產值過100億元的企業3―5家，形成產值達50億元的企業5―10家，形成產值過10億元的企業60―80家。    
     此外，有關部門正在力推加大高端和節能產品研發力度。到“十二五”末，爭取使大型空分裝置、軸流壓縮機、化工流程泵、石化各種閥門等高端產品的設計、制造關鍵單元技術達到國際先進水平。使行業的產業結構有明顯變化，中高端產品的比例由“十一五”的25%提高到40%。    
     據悉，“十二五”期間，在泵、風機、壓縮機、閥門、空分五個重點行業還將分別建立工程研究中心和若干個企業戰略同盟。開展由高校、研究院所、企業共同參加的產品聯合設計。重點培育沈陽鼓風機集團、陜西鼓風機集團、四川空分集團等一批大型骨干企業由純制造業向工程成套和現代服務業轉變。