順德是全國首個國家級“裝備工業兩化深度融合暨智能制造試點”，正在通過工業機器人領航制造業的轉型升級，并涌現了一批在行業內小有名氣的工業機器人制造業企業。

在周邊兄弟城市早早布局“機器換人”的背景下，江門的大小企業也正在逐漸推進“機器換人”，不少嗅覺敏銳的企業甚至早在五、六年前便已經率先嘗試進行“車間革命”，率先探路“智能制造”。

不過，“機器換人”的代價并不低，設備更換所需要的巨額資金何時才能回收，這也是江門企業普遍關心的一個問題。日前，江門30多家制造業企業的負責人組團齊赴順德“取經”，考察先進裝備制造業（工業機器人）企業。考察團到佛山市利迅達機器人系統有限公司了解機器人應用情況時，一名企業負責人便在座談會上直截了當地提出：“我們都知道‘機器換人’的好處多多，但前期設備投入要多久才能順利回本呢？”據了解，當前的自動化設備很多核心部件都來自國外，價格高昂。由于核心技術缺失，少數能生產工業機器人的本地企業，也面臨關鍵產業零部件依賴進口的瓶頸，這就導致機器人本體價格過高，給應用企業設下高門檻。而對于中小企業，建立自動化生產線需要的投資動輒幾千萬上億元，即便看到市場機遇，由于產業制造轉型升級所需的資金量巨大，也難以跟上形勢。

對此，廣東科杰機械自動化有限公司銷售副總經理劉春生認為，實施“機器換人”的確要求企業具備較好的利潤效益和資金實力，“前期投入比較大，與我們合作的企業按每年投入2000萬元計算，預計3年才能回本。”但與此同時，“機器換人”對企業產能提升、產品質量提升和節約用工成本等方面的拉動效應都是十分明顯的，經營收益的提高也能大大縮減前期設備投入回收周期。以海信江門空調基地為例，該基地總共投資8億元人民幣，經過8個月建設，新工廠已于今年1月起正式投產。“江門基地現有9條外機生產線、7條內機生產線和1條新冷媒空調生產線，運用了大量自動化設備，確保高效運行。”據海信空調江門生產基地的有關負責人介紹，盡管投資巨大，但江門工廠的自動化生產水平遠高于順德工廠，不僅打破原來的產能瓶頸，還可以提高品質和效率，“舉例說，2015年海信科龍預計推出20款智能空調，均產自江門工廠”。同時，“機器換人”對企業用工成本的影響也是十分明顯的。據劉春生介紹，科杰公司開發的一款智能機器產品，可以自動判別來料合格與否，“在以往，一個車間大概400臺機器，每20臺機器需要4名檢測員，每個檢測員月薪5000元左右，同時來料檢測也需要6個檢測員，每人月薪3000元左右。但在使用這款智能機器產品之后，扣除智能模塊產品的運營成本，大概能省下2/3的人力成本，每個車間算起來就是300萬元左右”。另一方面，現成的自動化設備有時候并不一定適合企業的生產，還需要二次改裝和調試。“打個簡單的比喻，自動化設備、機器人本體就像電腦的系統一樣，但要具體應用，還需要進行二次開發和調試。”江門市經信局有關負責人表示，根據調研，“應用難”目前已成為江門企業實施“機器換人”的一大阻礙。

對此，作為江門本土的一家老牌企業，大光明電力設備廠有限公司的探索或許能為不少企業提供經驗借鑒。與其他進行“機器換人”的企業不同的是，大光明的自動化設備主要是由自己的團隊研發、裝配，這樣也使自動化設備與企業的生產需求吻合度更高。據該公司總經理、教授級高工李仕奇介紹，“根據我們公司生產工藝的實際需求，公司的技術團隊先設計好相關方案，然后公司再去采購設計方案中所需用到的零部件，拿回來后再自己裝配、開發軟件、調試，最后應用到實際生產環節。”

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