今年中國要實施“中國制造2025”，以徐工集團為代表的中國裝備制造企業將是先進制造、智能制造的先鋒和代表。作為離散制造型企業，徐工集團如何從數字化工廠向智能工廠演進？下面我們就一起來看看。

高度自動化和數字化的操作車間

偌大的廠房里，看不到幾個工人，在高度自動化和數字化的操作車間里，多半是切割機、焊接機、機器手等在空中不知疲倦地揮舞。

這是徐工集團裝載機智能化制造基地的聯合廠房，有16.7萬平方米，相當于24個足球場那么大，逛一圈足足需要一個半小時。在這里，下料、結構、涂裝、總裝等所有的生產工序都可以一氣完成，可實現年產2000臺大噸位裝載機的產能。這也是目前世界工程機械行業內最大的聯合廠房，中國最大的大噸位裝載機智能化制造基地。

裝載機是徐工集團的拳頭產品，連續20多年保持行業出口第一。裝載機智能化制造基地是徐工集團近年實施的深具代表性的智能生產基地。一是工藝水平高，設計立足工程機械行業發展的制高點，率先整合應用大量跨行業工藝技術，實現集成創新，在國際上首次實現“超大規模離散制造系統”生產過程仿真。二是生產規模大，建成了全球裝載機行業最大的單體聯合廠房，并廣泛運用節能、環保技術，成為中國工程機械行業首個綠色工廠。三是管理水平高，在生產管理上，全面運用制造設備聯網管理系統，可實現加工程序傳遞以及設備動態監控等功能。四是制造水平高，通過大量智能化設備的投入、自動化物流的精準配送以及智能化的管理，使制造手段達到國際領先水平。

智能化是其中最大的亮點，聯合廠房在下料、焊接、機加工、涂裝、裝配單元運用了大量先進、高效的智能化制造技術和工藝設備。為提升智能化制造水平，焊接機器人、噴涂機器人、切割機器人等自動化設備在工藝建設過程中被大量運用。例如，配置了大量的焊接機器人，建成了2條自動化焊接線，無論是配置的數量還是使用的范圍在裝載機行業都是絕無僅有的，如裝載機鏟斗的整個焊接制造過程全部實現了無人化，大幅地降低了人工成本，顯著提高了焊接質量。

徐工信息總經理張啟亮告訴記者，徐工集團裝載機智能化生產基地作為徐工信息團隊實施的最新、最大的項目，在建設過程中，信息化人員全部參加并設計了弱電方案、設備聯網DNC方案、設計SAP/MES系統的優化方案，最終實施方案中包括11公里長的積放鏈和遍布裝配車間的AGV物流小車。

以MES為核心的智能制造

智能制造不僅僅是生產制造過程的智能化，還是管理智能、服務智能、裝備智能等各方面的智能融為一體。

徐工集團想要打造的是，通過管理信息化與設備自動化的深度融合，利用各種傳感器、智能控制系統、工業機器人、自動化生產線，構建設計制造一體化、管理智能化、數據信息化、控制自動化的智能制造體系。

張啟亮透露，徐工集團的智能制造以MES為核心展開。MES作為整個制造過程的大腦，負責調度生產、物料、質量、設備等所有生產資源，通過生產流程，使之發揮最大效益。“在我們的MES系統實施過程中，始終堅持精益制造的思想，引用行業最佳實踐，優化業務流程，改變工廠原有效率低下的流程。將優化后的流程形成項目藍圖，并經業務部門評審后進行固化，固化后在系統進行細化與實現。在項目結束后，項目組整理吸收工廠優秀流程，形成新的最佳實踐。”他說。

在徐工集團起重機智能化工廠內，關鍵數控設備及大型加工中心全部聯網，實現了對車間現場網絡化監控和可視化管理。同時，通過制造執行系統MES與ERP系統的全面集成，實現了生產過程的自動化管理和控制，提高了企業柔性生產制造水平。