據了解，我國工業機器人市場主要集中在工程機械、航空航天、汽車、電器、石油化工等行業。目前，國內市場上已有5萬臺左右工業機器人在服役，占全球總量的4.5%，保有量位居日、韓之后排亞洲第三，市場需求增速位列全球第一。
近年來越來越多的企業已經掀起“雇傭”機器人的風潮。富士康計劃2014年擁有100萬臺機器人完成簡單重復的工作。
中國是世界機器人需求增長率最高的國家之一，去年銷量為2.26萬臺，同比大增51%，而美德等國的比例均在40%以下，預計2014年中國的工業機器人銷量將成為全球第一。
隨著我國產業結構不斷調整升級，全球制造業中心向中國轉移，我國的機器人市場將會進一步擴大。有統計顯示，2004年以來，國內機器人市場年平均增長率達到40%以上；2011年增長率達到51%，機器人新安裝量達到23000臺。國際機器人聯合會預測，到2014年中國將成為全球最大的機器人市場。
近兩年，人力成本大幅上升壓縮了加工企業的盈利空間，成本倒逼工程機械制造商向智能、高效模式轉型。
工程機械行業“用工荒”、“高成本”等因素交織疊加在一起，凸顯了當前業內中小企業的生存困境，同時也促使有潛質、有能力的企業在轉型升級的陣痛中尋找新出路，市場將重新洗牌。在用工成本大幅上漲的背景下，使用機器比使用人工效率更高、成本更低，而且有助于提高工程機械產品質量。
就機器人安裝數量來說的話，目前中國機器人的使用處于起步階段，在未來相當長的時間內機器人的需求會繼續保持高增長。中國市場雖大，但中國機器人制造企業目前卻只能當作看客。
截至目前，工業機器人行業四大巨頭瑞士ABB、日本發那科及安川電機、德國庫卡都在中國設立了分公司及合資公司，四大企業已占國內市場比重高達70%左右。
深圳機器人協會工作人員表示，目前與國外企業相比，我國機器人制造公司在技術上的軟肋主要表現在電機技術、加工工藝兩方面。“國內機器人的關鍵零部件如減速機、伺服電機、控制器等制造技術不達標，都要靠國外進口，這樣也增加了（機器人）成本，削弱了價格競爭力。”而如發那科，其核心零部件完全可自主生產，節省了成本。
加工工藝方面的差距在于，國內廠商的熱處理技術不過關，不僅使得零部件在短時間內就生銹報廢，而且會直接影響工業機器人的控制精度。在研發方面，部分國內公司正在做“逆向研發”，即對國外進口的電機拆除研究，以學習國外廠商的現有技術，“自主研發”還存在較大困難。一家機器人公司的工作人員也透露，國外電機的使用壽命平均五六年左右，國產產品則相對較短。
但也有專家指出，執行部件、控制部件、減速設備和傳感器占到機器人制造成本的70%以上。中國碰到非常尷尬的情況是，整機可以做出來，但是整體價格下不來；一旦你做出來，外國就開始降價，在成本上面根本沒有競爭優勢，所以走成本優勢出路不大。
中國機器人生產企業面臨著機遇與挑戰：一方面是巨大的市場空間；另一方面則是要與狼共舞，跟國際巨頭短兵相接，爭奪市場。
近年來，國家有關部門加大了對工業機器人產業的關注程度，“十二五”規劃中明確了對工業機器人產業予以重點扶持。目前，我國機器人產業化正處于關鍵的轉折點，如果政府能夠在基礎科學方面組織攻關，在市場開拓方面給予國內優勢機器人生產企業更大的扶持力度，我國機器人產業將步入發展快車道。
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