受益于新能源汽車的快速發展，動力電池、儲能電池等需求爆發，以及 4680 等新電池技術的推動，國內鋰電各終端產能持續放量，多個電池企業產能規模突破200GWh。

　　在動力電池大規模制造下，電池企業對檢測精度、檢測速度、圖像傳輸、缺陷分析等領域要求愈發嚴苛，制造工藝革新和缺陷檢測新需求持續升級，給具有核心競爭力的機器視覺企業帶來巨大的發展機遇。

　　另一方面，圍繞電池容量和續航時間、工藝過程質量和品質安全、生產效率和制造成本等關鍵競爭要素，企業都在積極探索新的技術路線和工藝，并向智能工廠全面轉型。

　　這使得鋰電視覺檢測場景愈加復雜和精細化，要求對各種復雜應用場景、生產工序工藝、客戶關注點有深刻的理解和快速響應。

　　作為機器視覺應用的下一個藍海市場，越來越多機器視覺廠家加速涌入鋰電賽道，市場競爭日益升溫。

　　技術研發潛力、產品迭代能力、整體解決方案能力也成為了電池企業選擇機器視覺品牌的核心要素。

　　當下，我國鋰電行業機器視覺賽道呈現以下特征及趨勢：

　　1.國有品牌逐漸壯大，國產替代加速進行。

　　本土機器視覺企業可以利用更接近技術使用者的優勢，發揮靈活服務的特點，推動下游領域機器視覺核心部件的國產化。

　　2.機器視覺底層算法成為核心壁壘。

　　國內企業在硬件方面已有較大突破，但目前只有少數企業具有獨立的底層算法庫。擁有底層算法自主知識產權、具備AI、深度學習功能，將成為機器視覺企業的競爭核心之一。

　　3.3D視覺快速滲透，成為2D視覺的有力補充。

　　電池企業對檢測精度、速度、圖像傳輸及缺陷分析等機器視覺需求的愈發嚴苛，3D視覺憑借著在傳統2D視覺的基礎上增加了物理空間的深度信息，在動力電池領域已迎來規模導入期。

　　4.全工序檢測覆蓋能力成為競爭亮點。

　　鋰電池生產工序較為復雜，全工序視覺檢測解決方案要求相關企業對鋰電制造工藝、多元檢測場景、實際檢測訴求有著深刻理解，以及豐富的know-how積累。

　　以方形卷繞電芯為例，在電芯前段工序中，視覺檢測主要應用于涂布的涂覆糾偏、尺寸測量，極片的表面瑕疵檢測、尺寸測量，卷繞對齊度等。

　　在電芯后工序中，視覺檢測主要應用于裸電芯極耳翻折檢測、極耳裁切碎屑檢測、極耳焊接質量檢測、尺寸測量、貼膠定位，以及入殼頂蓋焊接質量檢測、密封釘焊接質量檢測、電芯外觀檢測等。

　　在模組和PACK段，以視覺檢測裝備為主，主要應用于底部藍膠檢測、BUSBAR焊縫檢測、側焊縫檢測、模組全尺寸檢測、PACK檢測等。