案例綜述

　　該項目采用 AGV 系統實現電池包從組裝到測試再到包裝等各工序間的物料轉運，其運轉流程為環形流水線，具體包括充放電測試、加熱膜測試、氣密性測試等。

　　該項目主要解決多種外圍設備系統對接的技術難點，如傳輸設備、機械臂、掃碼槍等;其次是準確實現 AGV 運轉的優先級邏輯判斷，根據不同工位的先后順序，AGV 系統自動選擇判定自動規劃最合適的運輸線路。

　　客戶當前主要問題

　　1、信息孤島化

　　現場設備類型多，各設備的系統之間無交互，導致數據信息需要人工記錄，工作量大、出錯率高。

　　2、人工效率低

　　作業面積大、搬運路徑長，人工運轉速度與產線節拍不匹配，制約企業產能。

　　3. 停靠位置不準確

　　人工搬運物料停靠位置難固定、偏移大，導致現場自動化設備對接失誤，影響生產作業的順暢完成。

　　解決方案

　　1、主要產品：該項目應用 97 臺潛伏牽引 AGV C1-11、

　　1 套庫位管理系統、1 套 AGV 管理系統等。

　　2、系統服務：與現場自動化設備對接，實現自動叫料。

　　3、與客戶生產管理系統對接，AGV 狀態、物料等信息及時傳遞于客戶系統。

　　客戶價值 / 方案實施效果

　　1、降低固定設備投入成本：打造柔性化生產線，提高排產靈活度，節約固定設備投入成本;

　　2、提高良品率和準確率： 減少搬運過程中的物料損壞， 不良率降低 90%，

　　3、提高運輸定位精度：運輸準確率提高至 99%，滿足全線滿產峰值需求。

　　4、實現場內物流智能化：實現庫位、路徑、任務分配最優化、全流程信息化。

　　項目創新性 / 應用前景

　　1、實現多設備的系統交互：AGV 系統可與現場自動化設

　　備系統及客戶系統無縫對接，實現數據傳導。

　　2、實現智能規劃最優路徑：依靠 AI 算法，AGV 可自主判斷運輸任務優先級，制定最優路徑。