近年，在工業(yè)現場汽車電子ECU模塊的生產，其主要的連接器在生產開發(fā)過程中面臨兩個重要挑戰(zhàn)：

第一，產品PCB板焊接面針腳高度測量精度要求高。因為在插針折彎后容易發(fā)生端子變形，再加上組裝外力，都可能會導致針腳高度發(fā)生變化，這就需要在包裝前嚴格檢測端子的高度，以保證客戶在使用過程中的準確性和可靠性。

第二，由于產品針腳數量較多，達到了連接器行業(yè)的頂端數量，而且產品單價高，需要保證所有端子100%的質量可靠性。因此，產品適配端和PCB端的所有尺寸都要在設計規(guī)格之內，這就需要多相機配合檢測。

在機器視覺應用現場，自動化檢測機主要由五個模組構成：1）產品清潔上料；2）電測模組；3）高度位置度檢測模組；4）二維碼打標及檢測；5）機械手下料包裝。

檢測內容主要包括：1）產品針腳相對于塑膠的高度；2）產品針腳在塑膠內部的位置度尺寸和HSG變形；3）整個HSG外輪廓有無變形；4）產品定位柱的高度和缺失。

流程如下：

1）產品在插針折彎結束后傳送到清潔模塊，進行產品的清潔工作，保證產品中沒有在生產過程中導致的HSG屑和其它外來異物；

2）清潔結束后，產品通過送料機構來到電測模塊，主要檢測產品在插針過程中有無漏針及折彎時有無角度異常，包括產品OS和Hipot測試；

3）通過電測模組后，到達產品Mate適配端進行針腳高度測量，由于端子隱藏在HSG內部，需要通過機構探針轉接至外部，來測量每根端子相對于HSG的高度，使用康耐視In-Sight5605相機可以快速穩(wěn)定的建立檢測程序；

4）針腳高度檢測結束后，到達PCB高度測量工位，這是整個檢測機臺中難度最高，也是之前開發(fā)過程中評估時間最長的一個檢測項目。由于PCB針腳是用來焊接ECU模塊，必須要保證100%的準確性和高質量。但是針腳硬度不夠，不能使用機械探針來轉接測量，只能使用非接觸式的測量系統(tǒng)來進行測量，同時還要保證高精度、很好的重復性和再現性，能經受住MSA的驗證。

5）PCB高度檢測結束后，到下一工站檢測產品PCB端的端子位置度尺寸，然后進行檢測產品的OK或NG，之后進行二維碼打標和讀碼驗證，最后通過機械手包裝產品。

以上檢測內容大大保證了產品的高質量和穩(wěn)定性，同時還減少了人力，無形中消除了由于人為檢測帶來的漏檢和不確定性，在很大程度上提高了公司生產檢測的滿意度和安全性。