一、系統設計指導思想 　　煉鐵生產過程是在高爐內進行的一系列復雜的還原反應的過程，爐料（礦石、燃料和熔劑）從爐頂裝入，從鼓風機來的冷風經熱風爐加熱后，形成高溫熱風從高爐風口鼓入，隨著焦炭燃燒產生的熱煤氣流自下而往上運動，而爐料則由上而往下運動互相接觸進行熱交換，逐步還原，最后在爐子的下部還原成生鐵，同時形成爐渣。積聚在爐缸的鐵水和爐渣，分別由出鐵口和出渣口放出。 　　高爐自動化過程主要包含高爐本體控制、給料和配料控制、熱風爐控制，以及除塵系統控制等。高爐自動化的目的，主要是保證高爐操作的四個主要問題：正確配料并以一定的順序及時裝入爐內；控制爐料均勻下降；調節爐料分布及保持其與熱煤氣流的良好接觸；保持高爐整體有合適的熱狀態。高爐自動化系統主要包括儀表檢測及控制系統、電氣控制系統和過程及管理用計算機。儀表控制系統和電氣控制系統通常由DCS或PLC完成。 　　高爐生產必須要求計算機控制系統能夠很好地保證生產過程的連續性和實時監控性，而且要求數據量最多，所有設備的自動化程度要高。計算機系統要求數據采集周期短，刷新速率快，特別對通訊網絡而言，數據傳輸速率、網絡穩定性和正確性尤為重要。 　　對檢測儀表而言，也即對溫度、壓力、差壓、流量、料位、重量的檢測，要求數據的采集精確度≤0.2%，采集速率≤0.8S。 　　高爐的自動化控制方案，首先應著眼于系統的可靠性、實用性和先進性，并在此基礎上提高系統的性價比。 　　1．可靠性 　　高爐在鋼鐵廠生產中處于十分重要的位置，它不僅要及時穩定的給煉鋼工序提供合格的鐵水，還同時為軋鋼加熱爐提供煤氣。高爐生產的短時間中斷都會給整個生產流程帶來不可估量的損失。 　　因此，必須把系統的可靠性也即安全性放在高爐控制系統設計的第一位。在設備控制方面，要滿足煉鐵設備及工藝的特定要求，完善必要的軟硬件連鎖，實現最可靠的開停車順序控制，以及可靠的處理突發性事件的應急處理方案，確保整個高爐生產系統的安全性。 　　為保證這些設備安全可靠運行，除了系統硬件之外，還必須在軟件編程上增加多種保護功能，以進一步提高系統的安全性和可靠性。 　　2．實用性 　　為適應中型規模鋼鐵廠在生產管理的技術基本點面上要求循序漸進、逐步提高的多數情況，對高爐生產的過程控制，設有手動和自動兩種操作狀態，兩種操作狀態之間，可實現無擾動切換。 　　由工業微型計算機和PLC系統、計算機網絡、控制軟件組成在線計算機應用系統，下位機通過各檢測儀表，采集高爐上料、配料運行數據、爐體溫度、風溫、風壓，除塵系統等工藝參數。 　　在手動操作模式下，上述工藝參數經過上位機計算機處理控制工程網版權所有，使之成為清晰而精確的“軟件儀表”，將過去人工來不及分析的、各種缺乏相關性的信息都能充分地利用起來，揭示出它們之間的內在聯系，從而對判斷高爐生產過程和指導操作起到了更多的作用。 　　在自動操作模式下，我們在常規PID調節的基礎之上，增加了非線性變參數調節，自適應調節和智能控制等環節。 　　經過計算機綜合分析和建立數學模型，作為人工操作或自動調節的依據，并充分利用計算機儲存信息量大的優點，為高爐的操作提供更準確、更合理的控制策略。 　　3．先進性 　　采用智能控制技術，以改變控制策略去適應對象的復雜性和不確定性。具有更好的適應性、容錯性、魯棒性、自組織功能，具有自學習能力、更強的實時性和人機協同功能。不僅依靠單純的數學模型，而是能夠根據知識和經驗的積累，進行在線推理，做出非線性和多因素的判斷，從而優選出能隨動實時變化的最佳控制策略。 　　通過記錄、分析高爐的歷史生產數據，采用“優選圖法”，指導操作人員，使之確定的每一步動作更加精確和科學。在這種狀況較之傳統人工操作模式下，高爐各操作參數的離散程度將明顯縮小，向著最佳區間，甚至最佳點靠攏的趨勢將非常明顯。 　　在系統更進一步優化后，可實現多種“趨勢分析”，計算機能夠做出趨勢預報，及時為操作者提供更多的手段，相當于真正做到了類似于傳統操作模式下，工藝管理上經常會提出“早調、勤調、少調”的要求。高爐生產過程在應用本系統后將更加趨向穩定。 　　[b]二、控制系統實施方案 　　1．系統硬件[/b] 　　本系統PLC硬件全部選用施耐德公司的Modicon TSX Quantum 140系列產品，網絡連接使用Modbus TCP/IP Ethernet，數據傳輸速率高達100MBPS，采用信息行業事實標準TCP/IP，應用層使用Modbus協議，幾乎不會發生數據傳輸沖突，交換式以太網技術的使用更避免了沖突發生的可能。網絡配置包括PLC端和PC機端兩個部分。 　　系統中的每套PLC系統通過插在主底板上的140NOE77100 TCP/IP Ethernet模塊連接在100M快速以太網上，位置比較集中的可以采用雙絞線連接。上位監控機采用雙絞線連接快速以太網。每臺上位監控機內各插入1塊3C905C 100M以太網卡。 通過Quantum 140NOE77100模塊可以定義I/O數據表，使用Internet Explorer查看以太網狀態信息和現場I/O數據，也可通過其它的內嵌功能，基于Web的BOOTP服務器配置，SNMP協議支持等，使網絡建立、調試、管理都變得簡單。 　　2．組態軟件 　　軟件系統設計包括PLC組態及參數配置、系統監控程序設計、網絡通信配置、操作員站及工程師站人機界面設計四個部分。 　　PLC組態及參數配置、下位機監控系統的編程均在Concept XL V2.6環境下完成，它易于使用，功能豐富控制工程網版權所有，具有5種符合IEC1131-3標準的編程模式。特別是軟件仿真測試功能最受用戶歡迎，大大縮短了在線調試時間。高爐及熱風爐根據控制流程不同，可以采用LD、FBD兩種編程方式。程序功能包括系統初始化、參數量程變換、參數監視及異常處理、各種連鎖及控制。 　　本系統涉及工藝參數較多，有壓力、溫度、差壓、流量、質量、料位、閥位、液位等等。高爐本體及熱風爐控制工藝復雜，設計和配備必要的調節回路。靈活的Concept編程軟件為實現各種控制工藝提供了豐富的功能，可以根據生產實際編寫出各種需求的功能。 　　上位監控工作站由8臺Advantech工業控制計算機完成整個系統的過程數據采集、運行狀態監視、系統設備控制，生產報表的生成和打印、數據備份等工作。上位機監控軟件中人機界面的設計采用GE Fanuc iFIX 4.0軟件，可實現實時、歷史趨勢，數據報表，數據采集，報警記錄，動態顯示等豐富功能。工業現場數據采集實時性好，可以完成監控畫面設計、過程數據庫建立以及監控軟件各功能塊的編制等項的功能。其著重點是確保系統可靠，以及如何方便于操作。 　　3．系統總圖 　　高爐自動化控制系統硬件和網絡配置總圖詳見圖1。 　　圖中：整個PLC系統包括5個CPU主機站、6個PLC I/O站和Profibus-DP現場總線。CRT1～CRT4為爐頂及卷揚操作站、高爐本體操作站、上料操作站、熱風爐操作站，CRT5為工程師站，CRT6為布袋除塵操作站、CRT7為出鐵場、原料場除塵系統操作站。 　　其中網絡連接：24端口以太網交換機設置在高爐主控室內，2臺8端口以太網交換機分別設置在布袋除塵和礦槽控制室內。高爐主控室至布袋除塵、高爐主控室至礦槽控制室之間，通過光纖連接。采用帶光纜接口的交換機，或使用光電轉換器，用光纖連接以太網。 　　4．主要功能描述 　　本系統將是一個集順序控制、過程控制、數據采集、工況監視、數據管理為一體的計算機控制管理系統。主要功能如下： 　　對電動機、閥門等以及成套機電設備的開關量控制，包括分組連鎖起動、分組連鎖關機、組內自動連鎖控制、組內單步連鎖控制、系統單步調試。 　　過程控制數據的采集和處理（包括開關量和模擬量）。 　　完善的報警功能。開關量和模擬量報警的顯示、確認、記錄和打印。報警發生的開始時間、確認時間和恢復時間均能自動記錄。 　　動態顯示工藝流程圖畫面，各畫面之間可以自由切換。 　　歷史曲線圖、實時曲線圖、電氣儀表圖和棒形圖顯示和打印。 [align=center] 圖1 高爐自動化控制系統硬件和網絡配置圖[/align] 　　定時打印或即時打印生產班報表、生產日報表、生產月報表。定時打印的時間間隔可修改，即交接班時間可通過操作設定。 　　面向目標的操作方式，友善的人機操作界面。對某臺設備的操作，只需把光標移到相應的目標（如電機、閥門）的圖形位置上就可完成操作。如目標能被選中，則允許操作，否則操作無效。 　　系統時間、模擬量報警上下限的設置和修正。 　　較強的系統自診斷功能，包括PLC模塊出錯顯示，在線查看開關量和模擬量條件表。 　　操作記錄、開關量報警列表、模擬量報警列表的自動記錄和顯示打印。 　　為加強系統的可靠性，對系統的某些重要操作設置密碼，以防無關人員隨意進入操作。 　　5．PLC控制功能 　�、� 爐頂系統 　　爐頂布料程序控制和爐頂設備順序控制； 　　料流調節閥開度控制； 　　溜槽傾動和旋轉控制； 　　料線測量和探尺控制； 　　爐頂均排壓控制； 　　爐頂溫度監測和壓力控制。 　　⑵ 槽下系統 　　焦炭、礦石的備料系統； 　　原料的稱量補償和水分控制； 　　高爐裝料程序控制。 　�、� 高爐本體 　　爐體各點的溫度、壓力、流量檢測； 　　爐喉溫度和煤氣成分數據處理； 　　熱風溫度調節； 　　爐體冷卻水壓力、流量測量； 　　風口平臺出鐵場蒸氣、壓縮空氣、O2的流量及壓力測量； 　　爐體參數監控和報警； 　　爐體系統數據處理。 　�、� 熱風爐系統 　　熱風爐燃燒調節閥遙控操作； 　　煤氣總管壓力自動調節； 　　熱風爐拱頂溫度記錄； 　　熱風爐出口溫度記錄； 　　熱風爐燃燒室溫度記錄； 　　熱風爐廢氣溫度記錄； 　 熱風爐總管壓力記錄； 　　冷風總管壓力、流量記錄； 　　冷風總管溫度指示； 　　凈煤氣總管溫度、壓力指示； 　　凈煤氣總管流量、溫度指示； 　　助燃空氣總管壓力、溫度指示； 　　助燃空氣，總管流量記錄； 　　冷卻水壓力指示； 　　冷卻水流量指示、累計； 　　冷風均壓信號； 　　廢氣排壓信號； 　　生產聯絡信號。 　　⑸ 布袋除塵系統 　　荒煤氣總管溫度指示、記錄、報警、連鎖； 　　荒煤氣總管壓力指示； 　　荒煤氣總管壓差指示、應答、連鎖； 　　凈煤氣溫度指示； 　　凈煤氣流量指示、累計； 　　凈煤氣含塵量檢測、報警。 　　⑹ 其它系統 　　除塵系統的煤氣溫度、壓力測量； 　　沖渣水壓力、流量采集。 　　三、系統啟動和運行 　　接通系統總電源后，先開啟PLC系統和網絡系統電源，待進入正常運行狀態后，再打開操作站彩色顯示器和工控機電源，系統引導后直接進入主菜單。主菜單有四個選項： 　　運行操作──進入系統概貌圖，根據系統概貌圖中的功能按鈕，進入各項相應操作。 　　歷史曲線──顯示并打印已記錄在硬盤中的模擬量數據。 　　報表打印──查看及打印生產班報表、生產日報表、生產月報表。 　　系統維護──進入與系統設置和維護有關的各項操作。 　　1. 系統畫面 　　為了使畫面整齊、美觀，各系統監控畫面分別由一幅系統主工藝畫面和若干幅分畫面組成，系統主工藝上只顯示重要的目標和數據。如要了解更詳細的情況可切換到分畫面上，就能看到進入PLC系統的所有測點目標和數據的動態實時顯示，全部使用漢字提示。按主菜單運行操作按鈕后進入系統主工藝畫面。 　　在主畫面的底部有一個按鈕式的子菜單，將包括：爐頂及卷揚、高爐本體、熱風爐、布袋除塵、和轉運站、系統組操作、報警列表、實時數據顯示、參數一覽表按鈕。按前面幾個按鈕，可以進行畫面之間的切換。后面四個按鈕，用于選擇其它功能操作。 　　在各監控畫面上，用不同的圖形表示電機和閥門等設備；在組操作中，用漢字設備名稱指示框表示之。以不同的顏色來表示電機是否備妥、正常運行，報警和報警已被確認。從運行的目標是否帶有邊框可以區分出，該設備是在集中方式下或是在現場機旁啟動的。 　　2. 運行操作 　　系統正常運行時以組操作為主。按下組操作按鈕，就能彈出一個標注設備名稱的流程框圖構成的組操作畫面，根據開車順序分別起動各組電機。在組操作區中有組開、組關、暫停、退出四個按鈕供操作選擇。各按鈕前的指示燈綠色表示正在執行該操作，將光標直接對準組內電機，也可進行組內單步連鎖操作。 [align=center] 圖2 高爐立面設計示例[/align] [align=center] 圖3 高爐爐頂上料示例[/align] 　　在進入系統單步調試狀態后，除了在組操作畫面上操作外，也能直接在各個子畫面上，面向目標進行單步調試操作，如選中時目標為黃色，進行開機操作；如目標為綠色，則進行關機操作。 　　對高爐生產中的幾個關鍵過程，在相關的畫面中設計簡潔而醒目的動態顯示。如在高爐上料環節中，我們充分利用安裝在減速機輸出軸的絕對位置編碼器信號，在分畫面中動態顯示料車位置。在高爐布料過程中，我們將根據布料和探尺相關設備的返回信號，動態模擬顯示高爐料層的實時位置。同時通過Modbus總線將變頻器和PLC連接起來，實時監控變頻器的運行狀態。如此直觀的畫面，再配合以工藝參數的監測和報警狀態顯示，操作人員就能夠對高爐的主要實時運行工況一目了然，對提高系統安全性和可靠性提供了扎實的保證，并且在便于工人的操作方面也都是十分有益的。 　　3．過程控制 　　從實用的角度出發，本系統的模擬量輸出主要用于閥門的調節和閥位控制。并按工藝要求設置必要的單回路PID自動調節回路，必須是到目前為止公認比較成熟和可靠的。高爐各系統生產過程檢測與控制項目如下： 　　⑴ 礦槽料位 　　每個礦槽上裝一臺料位計。礦槽料位信號作為上料控制用。在礦槽三樓控制室設有監視儀表盤，同時礦槽料位信號也遞至高爐主控樓計算機。 　�、� 槽下稱量 　　槽下每個稱量斗設一臺電子秤，其信號送至高爐主控樓計算機，對稱量結果進行補償。 　�、� 高爐本體、無料鐘爐頂及粗煤氣系統 　　高爐本體檢測項目主要有：爐基、爐底、爐身、爐喉、爐頂溫度、風渣口小套出水溫度和冷、熱風溫度；爐底、爐喉鋼磚冷卻水流量、壓力，爐體冷卻工業水流量、壓力，風渣口小套高壓水流量、壓力，沖渣水流量、壓力，壓縮空氣、氮氣、蒸汽流量、壓力；高爐全壓差及爐靜壓、爐身透氣性測量。 　　爐頂料罐內壓力、溫度檢測。料罐料空信號料位計測量；高爐料線測量，爐頂氣密箱溫度、氣密箱冷卻水溫度、流量測量。 　　粗煤氣系統有除塵器上部煤氣壓力、溫度測量；除塵器下部錐體溫度測量。 　　爐頂煤氣壓力自動調節；熱風溫度自動調節；爐頂氮封用氮氣壓力自動調節等。 　　⑷ 熱風爐 　　熱風爐系統拱頂溫度、煤氣溫度和含氧量，熱風爐煤氣量、助燃空氣量 ，熱風爐冷風閥前后差壓及煙道閥前后差壓，其均壓信號可送電氣聯鎖；冷風總管壓力、溫度、流量；煤氣總管溫度、壓力、流量。空氣預熱器前后煙氣溫度，壓力及空氣溫度。前置預熱器前后煙氣溫度、壓力，煤氣溫度、壓力，空氣溫度、壓力。冷卻水溫度、壓力、流量和出水溫度。 　　燃燒過程可根據拱頂溫度控制煤氣調節閥，助燃空氣與煤氣采用配比調節。助燃空氣總管壓力自動調節等。 　�、� 布袋除塵系統 　　布袋除塵系統每個箱體的出口支管，裝有煤氣流量測量：布袋除塵器下部錐體及中間灰斗設有料位檢測。 　　除塵器人口總管設有煤氣壓力、溫度測量；凈煤氣總管設有煤氣壓力、溫度、流量和含塵量測量。 　　⑹ 礦槽除塵和出鐵場除塵 　　礦槽和出鐵場除塵器前溫度檢測。除塵器進出口差壓測量�；叶犯叩土衔贿B鎖及報警。除塵風機運行參數和報警等。 　　以高爐布料為例：高爐冶煉過程是連續的，爐內有壓力且產生大量煤氣，整個過程是和大氣隔絕的。在隔絕的狀況下如何源源不斷地把爐料加到爐內，對保證高爐正常冶煉至關重要。 　　目前普遍使用的無料鐘爐頂如圖4所示。該成套設備為串罐式，用于高爐爐頂受料與給料及布料，布料工藝性能好，可實現多環或任意點布料。通常都采用料流調節閥加布料溜槽的控制方式，來確保礦石、焦炭在爐內的精確布料。工作過程簡述如下： 　�、� 受料斗空，擋料閥關，上密封閥關。上料； 　�、� 料罐空，料流調節閥關，滾筒停，下密封閥關。打開放散閥，料罐壓力降至大氣壓； 　�、� 打開上密封 閥，打開擋料閥，由受料斗向料罐放料，放空后關閉擋料閥、關閉上密封閥； 　　⑷ 關閉放散閥，打開一次均壓閥，料罐充壓，關一次均壓，開二次均壓至料罐壓力與高爐壓力相等或略高，關二次均壓，開下密封閥。 　�、� 料線到達設定值，開始布料過程： 　　a. 提料尺，溜槽運動到設定位置，開料流調節閥到設定的γ角并啟動給料滾筒，向高爐布料。 [align=center] 圖4 下料閥調節工作示意[/align] 　　b. 料罐空，停滾筒，關閉料流調節閥，關閉下密封閥，放探尺。本次布料結束。再承接第⑵步，如此周而復始。 　　利用料流調節閥和布料溜槽控制布料原理如圖5和圖6所示： [align=center] 圖5 下料閥調節工作示意圖6 布料溜槽工作示意圖[/align] 　　高爐爐料經過礦槽配料工藝后，先進入到爐頂上料斗和下料斗，在高爐接到布料指令后，其下料斗的料流調節閥首先要按工藝要求開啟到給定的開度（即γ角），爐料按一定的流量經布料滾筒后流到布料溜槽上，布料溜槽也按工藝要求升到一定的傾動角度（即α角），同時，布料溜槽還在水平面方向上進行著勻速旋轉（即β角）。這樣爐料就可以均勻的布到高爐的料面上了。 [align=center] 圖7 下料斗調節閥開度控制流程圖[/align] 　　從上述基本控制原理可以看出，只要控制好α、β、γ三個角度，就能把爐料按任意的形式布到爐內。高爐布料方式一般有環形布料、扇形布料、螺旋形布料和定點布料等幾種，最多使用的還是環形布料，即一批料以不同的傾動角度布到爐內，形成以高爐中心為圓心的數個圓環，使爐料均勻的布在爐內。如果在冶煉過程中出現爐內料面不均勻的情況，則可以利用扇形布料或定點布料來彌補�；蛘郀t長根據爐況需要，為改善透氣性、保護爐壁使其溫度不致過熱等等原因，也需要采用扇形或定點布料的方法來改善爐內爐料的分布狀態。 　　在布料控制過程中下料斗調節閥開度（即γ角的控制）是至關重要的，只有精確控制好γ角，才能有效地控制好下料流量，進而更準確的控制好每批料布料的厚度、環數及布料的起點和終點。 　　由爐頂料流調節閥的實際開度返回值（采用自整角機或光電編碼器檢測轉換成實際角度），并接收爐頂控制系統發出的γ角開度大小和動作指令。經分析處理后轉換成4～20mA的電信號控制直流驅動裝置。為了使系統既有較快速響應特性，又能達到較理想的準確度，采用PID調節和邏輯控制相結合的方法。其程序流程如圖7所示。 　　PLC控制系統首先檢測γ角的給定值和實際返回值，并計算出它們的差值δ, 當δ值大于某個角度（比如2度）時，給定直流驅動裝置以較大的步長，使系統快速反應；當δ值小于某個角度、即γ角接近給定值時，系統自動進入PID調節控制狀態，即隨著δ值的減小，控制系統給定的調節幅度也按比例減小，直至為零。 　　PID調節的各項參數（比例、微分、積分系數，延時時間，偏移量等）必須反復調試才能達到最好效果，確保較高的控制精度。 　　高爐冷風閥自動調節和爐頂壓力自動調節，可根據用戶的需求酌情采用。 　　4. 開關量報警 　　電機在運行過程中備妥消失，或在啟動以后沒有及時得到運行應答信號，或在運行過程中有過電流，或出現綜合故障時，系統就會發出報警。一旦檢查到開關量報警，屏幕上相應的目標變成紅色閃動且有聲響。如報警目標不在當前畫面上，系統畫面切換按鈕上會顯示紅色閃動邊框，提示到該畫面中去尋找報警目標。對其進行操作即可確認此報警，確認后紅色不閃，聲響消失，目標的紅色一直要保持到報警狀態完全解除后才能消失。 　　在開關量報警列表中，計算機自動記錄報警的目標名稱，報警產生時間、確認時間、解除時間等，分別以不同的顏色來表示。 　　5. 模擬量報警 　　在系統主工藝畫面和各個分圖中可以動態實時顯示模擬量數值。此值在正常時以綠色顯示；超出設定上下限，且系統正處于正常運行狀態，就會出現模擬量報警，此時數值成紅色閃動和發出聲響，并在屏幕頂端出現報警窗口，提示模擬量名稱、報警的發生時間、越限值和確認按鈕。經確認后報警窗口消失。模擬量報警列表與開關量報警列表相同。 　　6. 實時趨勢 　　實時數據顯示包括實時曲線、棒形圖、電氣儀表圖三個子功能按鈕。按下某功能按鈕，可分別進入不同的圖形顯示。實時曲線窗口畫面分四個小顯示窗口，能同時顯示四條實時曲線。按下設置按鈕后屏幕上彈出一個選擇窗口，列出可供選擇的各個模擬量。 　　7. 歷史曲線 　　在系統主菜單中按歷史曲線按鈕，可進入歷史曲線和趨勢查詢和打印功能。屏幕上可以單幅顯示也可以用四個歷史曲線窗口 控制工程網版權所有 ，分別顯示四幅不同的歷史曲線。在選擇顯示或打印之前，歷史曲線的日期、起始時間、時間間隔都能進行設定，并能實現曲線的左右移動。 　　8. 報表打印 　　在系統菜單選擇報表打印，就可進入報表打印功能。屏幕先顯示當前時刻的生產班報表，右下角有報表選擇按鈕。報表打印設有定時打印和即時打印兩種方式。在選擇打印功能后打印機自動通電。 　　9. 系統維護 　　選擇主菜單中的系統維 護，即彈出系統維護功能子菜單，對能改變系統運行狀況的維護功能，必須從鍵盤輸入密碼才能進入。各選項如下： 　　系統單步調試：用于設置系統成單步調試狀態。 　　系統操作記錄：記錄上位機的權限轉換、狀態變化及運行操作�？稍敿氂涗洰敯嗳藛T的每一步操作，包括組操作、開停機，對報警的響應和調用的其它功能�？煞瓌硬殚�500個記錄，500個以前的操作均記錄在硬盤上，最多可記錄一個星期或更長的時間。 　　系統打印設置：用于設置系統的生產班報表、生產日報表、生產月報表的定時打印和即時打印。設置按鈕前有一指示燈，表示當前打印狀態。 　　系統健康圖：用于顯示下位機各模塊的運行狀況。當下位機某一模塊發生運行故障時，該圖中所對應的模塊就閃紅報警，直到故障排除為止。 　　開關量和模擬量控制條件表：分頁顯示系統開關量和模擬量控制條件表。表中詳細列出設備名稱、PLC接點位號、以及機柜內來去的端子號，儀表位號和量程，以及系統配電圖等。維修人員無須再去查閱圖紙，就能掌握現場信號的來龍去脈，一目了然，十分方便。模擬量控制條件表中的報警上下限參數，還可通過鍵盤修改。 　　班工作時間設置：可通過鍵盤或跟蹤球設置早、中、晚三班的起始時間，各個班按八小時間隔自動分配。 　　系統時間校正：可通過鍵盤或跟蹤球校正系統時鐘的時、分、秒。 　　系統密碼設置：用于設置系統的各級密碼。 [align=center] 蘇州鋼鐵廠高爐集中控制系統控制柜 湖北興成礦業公司高爐自動化控制系統[/align]