一、系統的描述 1．工藝流程 氣體分離是繼常減壓,催化裂化后對石油的第三次加工,是將催化產生的液化氣（其主要成分是C3,C4還有少量的C5,C6,及硫化物）的一些組分加以分離,除去里面的硫化物和苯,芳烴,烯烴等生產出化工原料.其工藝流程分為脫硫,堿脫,氣體分離,和醚化四部分.脫硫干氣進入脫硫塔與乙醇胺溶液逆向接觸,乙醇胺溶液吸收所含的硫化氫和二氧化碳后進入進化分離罐分離在進入下一步堿脫在堿脫里面利用氫氧化鈉溶液進一步脫去里面的硫化物最后進入分離罐里加熱,分離出不同的組分,汽油再進入醚化工藝里脫去苯,芳烴,和烯烴等成分，其工藝流程圖如下: 2．本工藝的特點和難點 控制回路非常多，生產的連續性很強，塔式設備較多，而且各個參數之間關聯較緊密,因為各個反應的對溫度和濃度的敏感性非常強,因此,對溫度和流量的控制要求非常精細. 3．工藝對控制系統的要求 a、實現各個單元操作的集中監控，包括：溫度、壓力、流量、液位等物理量的監測與控制。動態參數檢測、控制必須準確、可靠。 b、必要的遙控措施,對突發事件如停電等，系統應采取相應的保護措施，確保在緊急情況下或需要的時候對一些關鍵的控制點（閥門、馬達等）實施遙控。 c、配置必要的報警和聯鎖。 d、重要參數的記錄和方便地查閱其實時趨勢和歷史趨勢。 e、可隨時監測有關單元的有關參數或重要設備的運行情況。 f、控制系統操作簡單，參數設置、調整方便，便于操作，人性化的操作界面。 g、操作員站顯示整個生產工藝流程，修改和打印各種有關參數。 二、系統組成 1．網絡組成 本系統采用了兩個現場控制站,和五個監控站,以CNET網連接兩個服務器,都可以做為工程師站.再用以太網把整個網絡搭建起來,其結構圖如下: 圖2: 現場網絡控制圖 2． FB2000NS 硬件配置 本控制系統采用了五個監控站,和兩個現場控制站. 兩個服務器和兩個控制站采用了冗余的總線性連接,任何一跟總線出現了故障整個系統的通信還是照常正常運行.增加了系統的穩定性.兩個現場控制站也采取了熱備用冗余,任何一個出現了故障,自動切換到另外一個上正常運行.也增加了系統的可靠性和穩定性.所有的模擬量輸出都采取了熱備用,還有重要的顯示參數也都采取了熱備用..所有的模擬量都采取了和現場信號的光電隔離,所有的現場信號均通過了安全柵隔離. DCS的硬件配置如下: FB-2001NS -4塊,FB-2005NS-5塊,FB-2010NS 16塊 ,FB-2020NS 28塊, FB-2030NS 1塊 FB-SC20NS/R16塊,FB-SC14NS/R 4塊,FB-SCNS148塊.FB-SC30NS1塊. 另外，還配置了一臺在線式5kVA不間斷電源，報表打印機一臺。 三、控制策略及實施方案 本系統一共有50個調節回路.除了9個串級調節外,3個分程調節和一個比值調節外,其他的都是簡單的單回路PID調節.本系統的串級調節主要用在兩個地方,即是調節液位和溫度. 1． 液位串級調節 2．比值調節 在醚化的工藝中,甲醇和C3,C4等烴的比值一般保持在1:7-8這么一個比例,如果比例不當,會嚴重影響產品的質量.為此我們采用了一個比值調節,以確保產品的質量.其調節框圖如下: 圖4 比值調節 3．其它回路都是一些簡單的單回路調節,其方框圖略. 四、畫面構成 1、 共分脫硫畫面, 氣分畫面,醚化畫面,和脫硫醇畫面. 2、 動態數據：在流程圖上相應處顯示。 3、 動態畫面的鍵接：在每幅畫面上做按鈕，可相互切換。 4、 點擊工藝流程圖上相應的調節閥，既可彈出PID畫面，可在線修改給定值和輸出值。 五、歷史記錄 只需點擊工藝流程圖上相應的位號，既可彈出歷史記錄畫面。 六、報表 按分組生成報表，8小時或12小時定時打印。 七、趨勢 根據用戶要求進行分組，調用時只需點擊工藝流程圖上相應的位號，既可彈出趨勢組畫面。 八、報警 根據客戶要求，采用聲音報警及畫面報警提示。